【CPK是什么意思】CPK是制造业和质量管理领域中常用的术语，全称是“Process Capability Index”，中文通常翻译为“过程能力指数”。它用于衡量一个生产过程在稳定状态下，其产品是否能够满足设计规格要求的能力。CPK的数值越高，说明生产过程越稳定，产品质量越一致。
一、CPK的基本概念
CPK主要用于评估一个制造过程的输出是否符合客户或设计标准。它结合了过程的中心位置与规格限之间的关系，以及过程的变异性。CPK的计算基于正态分布假设，通常用于连续数据的分析。
二、CPK的计算公式
CPK的计算公式如下：
$$
CPK = \min\left(\frac{USL - \bar{X}}{3\sigma}, \frac{\bar{X} - LSL}{3\sigma}\right)
$$
其中：
- $ USL $：上规格限（Upper Specification Limit）
- $ LSL $：下规格限（Lower Specification Limit）
- $ \bar{X} $：样本均值
- $ \sigma $：标准差
三、CPK的意义与应用
| 指标 | 含义 | 应用场景 |
| CPK ≥ 1.33 | 过程能力良好，可稳定生产合格品 | 高质量要求的产品线 |
| 1.0 ≤ CPK < 1.33 | 过程能力一般，需关注变异 | 中等质量控制需求 |
| CPK < 1.0 | 过程能力不足，存在较多不合格品 | 需立即改进的生产环节 |
四、CPK与其他指标的区别
| 指标 | 定义 | 用途 |
| CP | 过程能力指数（不考虑中心偏移） | 仅反映过程的变异性 |
| CPK | 考虑过程中心偏移的过程能力指数 | 更全面地反映过程稳定性 |
| PPK | 短期过程能力指数 | 用于短期数据分析 |
五、总结
CPK是一个重要的质量管理工具，用来判断生产过程是否具备足够的能力来满足产品的规格要求。通过计算CPK，企业可以识别出需要优化的环节，从而提高产品质量、降低不良率，并提升客户满意度。在实际应用中，CPK常与SPC（统计过程控制）结合使用，以实现对生产过程的持续监控和改进。
